Hiệu suất của khe co giãn phần lớn phụ thuộc vào độ chính xác và độ ổn định của quá trình đúc khuôn. Là một bộ phận đường ống có lõi là ống thổi, quy trình sản xuất khe co giãn bao gồm nhiều giai đoạn, bao gồm lựa chọn vật liệu, tạo hình, kết nối và lắp ráp cũng như xử lý hậu kỳ. Mỗi bước phải tuân thủ các thông số kỹ thuật quy trình nghiêm ngặt để đảm bảo độ tin cậy của sản phẩm về khả năng chịu áp lực, khả năng bù và độ bền.
Bước đầu tiên trong quá trình đúc khuôn là tiền xử lý vật liệu tấm hoặc ống. Các khe co giãn kim loại thường sử dụng các tấm hợp kim bằng thép không gỉ, thép hợp kim hoặc niken{1}} làm nguyên liệu thô. Cần làm sạch và san phẳng bề mặt để loại bỏ cặn oxit, dầu và các khuyết tật cơ học, đảm bảo dòng vật liệu đồng đều trong quá trình đúc. Để hàn các phôi ống, việc vát mép và gia nhiệt trước khi hàn cũng cần thiết để kiểm soát hiệu suất của vùng{4}}bị ảnh hưởng nhiệt. Các khe co giãn phi kim loại sử dụng tấm cao su hoặc polyme làm vật liệu cơ bản, yêu cầu xác minh đặc tính lưu hóa và tính nhất quán của công thức để tránh độ đàn hồi không đồng đều do sự khác biệt về nguyên liệu thô.
Các phương pháp đúc chính cho ống thổi bao gồm tạo hình thủy lực, tạo hình cơ học và tạo hình cuộn. Tạo hình thủy lực bao gồm việc đổ đầy-chất lỏng áp suất cao vào một ống trống, khiến ống tạo ra các nếp gấp đồng đều dưới sự ràng buộc của khuôn bên ngoài. Phương pháp này tạo ra các nếp gấp có hình dạng đều đặn và phân bố độ dày thành đồng đều, phù hợp cho sản xuất hàng loạt và các sản phẩm có độ chính xác cao-nhưng đòi hỏi thiết bị và khuôn phức tạp. Gia công phồng cơ học sử dụng một trục gá hoặc chày cơ học để đùn các nếp gấp theo từng đợt, mang lại sự linh hoạt và khả năng thích ứng cho việc sản xuất hàng loạt nhỏ với nhiều thông số kỹ thuật. Tuy nhiên, nó đòi hỏi phải kiểm soát chính xác mức độ và tốc độ giảm để ngăn ngừa hiện tượng mỏng hoặc nhăn cục bộ. Tạo hình cuộn sử dụng các con lăn để cuộn liên tục vật liệu tấm hoặc ống, dần dần tạo thành các nếp gấp. Nó có hiệu quả cao và chi phí{9} thấp, thường được sử dụng trong các khe co giãn đa năng{10}} trung bình và áp suất thấp, nhưng yêu cầu quá trình tạo hình khi cần độ chính xác dạng sóng cao và chất lượng bề mặt.
Các điểm kiểm soát chính trong quá trình tạo hình bao gồm áp suất tạo hình, nhiệt độ, tốc độ và điều kiện bôi trơn. Trong quá trình tạo hình kim loại, áp suất hoặc tốc độ quá cao có thể dễ dàng dẫn đến vật liệu mỏng đi quá mức hoặc thậm chí bị nứt, trong khi áp suất không đủ dẫn đến độ gấp nếp không đủ, ảnh hưởng đến khả năng bù trừ. Đối với vật liệu hợp kim yêu cầu gia nhiệt, nhiệt độ gia nhiệt và thời gian giữ phải được kiểm soát chặt chẽ để tránh hiện tượng hạt thô hoặc suy giảm hiệu suất. Quá trình đúc lưu hóa các vật liệu phi kim loại như cao su đòi hỏi phải kiểm soát chính xác các đường cong nhiệt độ, thời gian và áp suất lưu hóa để đảm bảo độ đàn hồi, độ cứng và khả năng chống lão hóa đáp ứng các tiêu chuẩn.
Sau khi ống thổi được hình thành sẽ bước vào giai đoạn lắp ráp ống cuối và đầu nối. Mối nối hàn phải sử dụng vật liệu hàn và quy trình hàn tương thích với vật liệu cơ bản. Trong quá trình hàn nhiều lớp, nhiều đường hàn, nhiệt độ giữa các đường hàn phải được kiểm soát để tránh nứt và biến dạng. Các mối nối mặt bích phải đảm bảo độ phẳng của bề mặt bịt kín và độ chính xác của các vị trí lỗ bu lông. Trong quá trình lắp ráp, việc siết chặt phải được thực hiện đều theo trình tự chéo để đảm bảo ứng suất được cân bằng. Đối với các khe co giãn có các bộ phận dẫn hướng và thiết bị giới hạn, việc định vị và cố định phải được hoàn thành ở giai đoạn này để tránh những điều chỉnh tiếp theo ảnh hưởng đến độ chính xác tổng thể.
Quá trình-sau tạo hình cũng quan trọng không kém. Các khe co giãn kim loại phải trải qua quá trình xử lý nhiệt cần thiết để loại bỏ ứng suất tạo hình và cải thiện độ dẻo dai, đồng thời phải thực hiện việc xử lý chống ăn mòn-bề mặt, chẳng hạn như thụ động, phun hoặc mạ điện tùy theo điều kiện làm việc. Các khe co giãn phi kim loại yêu cầu phải kiểm tra hiệu suất và hoàn thiện bề mặt để loại bỏ bong bóng, tạp chất hoặc khuyết tật tách lớp. Sản phẩm cuối cùng phải vượt qua quá trình kiểm tra kích thước, thử nghiệm không{6}}phá hủy và thử nghiệm áp suất để xác minh tính toàn vẹn và độ kín của ống thổi cũng như các bộ phận kết nối.
Nhìn chung, quá trình tạo hình khe co giãn tích hợp nhiều công nghệ như xử lý vật liệu, tạo hình nhựa, lắp ráp kết nối và kiểm soát hiệu suất. Chỉ bằng cách thực hiện điều khiển chính xác trong từng mắt xích, chúng tôi mới có thể đảm bảo rằng hộp xếp có khả năng bù tuyệt vời, tính chất cơ học ổn định và tuổi thọ lâu dài, tạo nền tảng vững chắc cho hoạt động an toàn và hiệu quả của hệ thống đường ống.