Là thành phần quan trọng trong hệ thống đường ống nhằm hấp thụ chuyển vị và giảm thiểu rung động, hoạt động ổn định lâu dài của các khe co giãn phụ thuộc vào lịch trình chu trình bảo trì hợp lý về mặt khoa học. Do sự khác biệt trong môi trường dịch vụ, đặc điểm phương tiện và tải vận hành, chu kỳ bảo trì không thể khái quát hóa cũng như không thể kéo dài hoặc rút ngắn tùy ý. Thay vào đó, chúng nên dựa trên phân tích rủi ro và dữ liệu vận hành để thiết lập nhịp độ bảo trì tập trung và có kế hoạch, ngăn ngừa sự cố đột ngột, kéo dài tuổi thọ sử dụng và giảm chi phí vận hành và bảo trì.
Việc thiết lập chu kỳ bảo trì trước tiên phải xem xét mức độ nghiêm trọng của điều kiện vận hành. Các khớp nối giãn nở hoạt động trong môi trường có-nhiệt độ, áp suất cao- cao, có tính ăn mòn cao hoặc độ rung cao sẽ gặp hiện tượng mỏi và ăn mòn nghiêm trọng hơn trên ống thổi, bề mặt bịt kín và các kết nối của chúng. Khoảng thời gian kiểm tra và bảo trì nên được rút ngắn, thường từ 3 đến 6 tháng, bổ sung bằng giám sát trực tuyến để có phản hồi ngay lập tức khi cần thiết. Đối với các đường ống dân dụng hoặc công nghiệp nói chung hoạt động ở nhiệt độ và áp suất bình thường, với môi trường sạch và độ rung tối thiểu, khoảng thời gian này có thể được kéo dài một cách thích hợp đến mỗi năm một lần, nhưng vẫn cần phải kiểm tra và bảo trì toàn diện trong quá trình đại tu hàng năm.
Đặc điểm của phương tiện cũng ảnh hưởng đáng kể đến tần suất bảo trì. Các khe co giãn truyền tải phương tiện chứa các hạt hoặc các chất dễ kết tinh dễ bị cặn và mài mòn trên bề mặt của kênh dòng chảy hoặc ống xếp. Ngoài các hoạt động làm sạch và xả nước thường xuyên, những hoạt động này cần được tăng cường để ngăn chặn sự ăn mòn cục bộ và quá áp suất do tiết diện{2}}dòng chảy giảm. Đối với các hệ thống vận chuyển chất lỏng ăn mòn, cần theo dõi chặt chẽ sự xuống cấp của lớp bảo vệ bề mặt và vật liệu kim loại. Nếu cần thiết, nên tiến hành kiểm tra định kỳ hàng quý về khả năng chống ăn mòn và các bộ phận bảo vệ phải được sơn lại hoặc thay thế khi cần thiết.
Mô hình hoạt động cũng cần được xem xét định kỳ. Các đường ống có chu kỳ khởi động-dừng thường xuyên hoặc dao động tải mạnh sẽ khiến khe co giãn phải chịu lực căng và nén lặp đi lặp lại, làm tăng độ mỏi của ống xếp. Cơ chế bảo trì bổ sung dựa trên số chu kỳ bắt đầu-dừng phải được thiết lập dựa trên nhật ký vận hành. Ví dụ: nên thực hiện kiểm tra tính linh hoạt trong vận hành và niêm phong sau một số chu kỳ bắt đầu-dừng nhất định. Đối với những thiết bị hoạt động liên tục, ổn định với điều kiện vận hành tương đối ổn định, việc bảo trì định kỳ có thể được thực hiện theo những khoảng thời gian định trước.
Việc bảo trì phải bao gồm kiểm tra trực quan, siết chặt kết nối, kiểm tra độ kín và kiểm tra chức năng. Kiểm tra bằng mắt bao gồm việc xác định các vết nứt, vết ăn mòn và hư hỏng cơ học trên bề mặt ống thổi; kiểm tra mô men xoắn của bu lông và độ ổn định của thanh dẫn hướng để siết chặt kết nối; việc xác minh độ kín có thể được thực hiện bằng mắt, thông qua thử nghiệm giảm áp suất hoặc sử dụng thiết bị phát hiện rò rỉ chuyên dụng để xác định xu hướng rò rỉ; kiểm tra chức năng xác minh độ trơn tru của các chuyển động giãn nở và co lại cũng như liệu biên độ bù có nằm trong giới hạn chấp nhận được hay không. Mỗi phiên bảo trì phải được ghi lại, ghi chú mọi vấn đề được phát hiện, các hành động khắc phục được thực hiện và-kết quả kiểm tra lại, cung cấp cơ sở cho việc tối ưu hóa chu trình tiếp theo.
Trong các môi trường đặc biệt hoặc đường ống quy trình quan trọng, có thể áp dụng công nghệ giám sát tình trạng và bảo trì dự đoán. Bằng cách phân tích các xu hướng về dữ liệu dịch chuyển, áp suất, nhiệt độ và độ rung, chu kỳ bảo trì có thể được điều chỉnh linh hoạt, chuyển từ chu trình-cố định sang bảo trì theo-theo yêu cầu, nâng cao hơn nữa hiệu quả và phương pháp tiếp cận có mục tiêu.
Nói chung, việc xác định chu kỳ bảo trì cho các khe co giãn cần xem xét toàn diện mức độ nghiêm trọng của điều kiện vận hành, đặc tính phương tiện, chế độ vận hành và dữ liệu lịch sử. Với tiền đề là đảm bảo an toàn và độ tin cậy, nguồn nhân lực và vật lực cần được phân bổ hợp lý để hình thành một hệ thống bảo trì được tiêu chuẩn hóa và có thể truy nguyên, từ đó tối đa hóa chức năng bồi thường và bảo vệ của chúng trong hệ thống đường ống.